Stoneridge Electronics i Örebro tillverkar avancerade instrumentpaneler och färdskrivare för världens alla stora lastbilstillverkare. Bland kunderna finns såväl Mercedes, MAN, Scania och Volvo.
Företaget tillverkar färdskrivarnas egna kretskort i avancerade processer, som till stor del styrs av helautomatiska maskiner. Tillverkningen är känslig och kräver en dammfri miljö. Stoneridge har länge varit miljöcertifierad, enligt ISO 14001, men började 2010 att arbeta mer långsiktigt i längre cykler, för att med treårsplanen som bas, kunna arbeta med bland annat energibesparing.
– Vi började med att göra en energikartläggning över alla våra processer, berättar Samir Salcinovic, miljösamordnare på Stoneridge Electronics.
Vi mätte vad varje maskin hade för energiförbrukning, för att ha värden att utgå från. Vi ville vända på varje sten.
Ventilation
Ganska snart kände Samir att ventilationen i lokalerna var en faktor han inte hade något grepp om, eftersom Stoneridge hyr lokalerna, men betalar elräkningen. Han beslöt sig att göra ett besök nattetid och på helgen, då ingen produktion var igång.
– Det var mycket nyttigt. Bland annat märkte jag att en kylanläggning var igång samtidigt som ventilationen fläktade ut varmluft. Den båda systemet konkurrerade ut varandra och drog stora mängder energi.
Genom att trimma in ventilationen, lära sig hur systemet fungerar och med en investering på 10 000 kronor, gör nu företaget av med 200 000 kWh mindre el. På köpet visade det sig att man gjorde en fjärrvärmebesparing på 560 000 kWh. Med dagens energipriser är besparingen ungefär 500 000 kronor.
Belysning
Nästa steg var att se över belysningen i företagets lokaler. Genom att mäta styrkan med en enkel ljusmätare kom Samir och hans kollegor snart fram till att bäst belysning fanns i gångarna mellan arbetsstationerna. Sämst belysning fanns där människor satt och arbetade.
– Under en natt plockade vi sedan bort 100 lysrör, varav 50 stycken i produktionen. Ingen märkte någonting. Sedan förbättrade vi istället belysningen vid arbetsstationerna. Genom denna åtgärd gjorde företaget en besparing på 30 000 kWh per år.
Motorvärmare
Steg för steg har Samir Salcinovic fortsatt arbeta med relativt enkla åtgärder.
Nu är nästa steg att se över den totala belysningen på företaget, till exempel att släcka lampor i lokaler som inte används.
– Vi har haft personalen med oss hela tiden, utom när vi beslöt att sätta timers på motorvärmarna. Innan vi gjorde det stod motor- och kupévärmarna på hela dagen, så våra anställda fick veva ned rutorna när de åkte från jobbet. Men bilen är lite helig för många och det krävdes en hel del arbete med att ställa in rätt temperaturer och få acceptans, avslutar Samir.
